激光加工造作技术从前十多年发展迅猛 ，最重要的利用是金属资料的激光加工被充分挖掘 ，金属的激光切割、焊接与熔覆加工等都是金属激光加工的最沉要的工艺。随着集中度变高 ，激光产品同质化严沉 ，成为了激光市场增长的局限。因而激光利用要突破就要拓宽新的资料利用端 ，激光合用的非金属资料还有布匹纤维、玻璃、塑胶、聚合物、陶瓷等类型 ，每一种资料都涉及多个产业 ，但是早已有成熟的加工工艺 ，激光要进行代替并非容易。
要染指某非金属资料领域 ，还要从现实分析激光与资料是否容易产生作用 ，是否会附带产生不良反映。目前来看 ，玻璃是拥有高附加值以及是激光潜在批量加工利用的一大领域。
玻璃是一种沉要的产业资料 ，利用在国民经济的诸多行业 ，如汽车业、构筑业、医疗、显示器、电子产品等 ，幼到几微米的幼型光学过滤器、笔记本电脑平板显示器的玻璃衬底 ，大到汽车业或构筑业等大规模造作领域所用的大尺寸的玻璃板。
玻璃能够分为光学玻璃、石英玻璃、微晶玻璃、蓝宝石玻璃等类型。玻璃显著的特点是硬脆性 ，给传统加工带来很大的难题。传统玻璃切割伎俩通常选取硬质合金或金刚石刀具 ，其切割流程分为两个步骤。第一步 ，吓酌金刚石刀尖或硬质合金砂轮在玻璃的表表产生一条裂纹;第二步就是选取机械伎俩将玻璃沿着裂纹线宰割开。这些传统工艺目前看来弊端是比力显著的 ，一方面是加工效能较低 ，并且切边不滑润 ，通常必要二次打磨 ，并且还带来好多碎屑粉尘;另一方面是对于对于玻璃板中央开孔 ，又或者是一些异形切割 ，是很不容易处置 ，在这一方面激光切割玻璃的优势就极度显著了。2022年我国玻璃行业销售收入约7443亿元。玻璃切割的激光工艺渗入率还处于初始阶段 ，激光切割利用的代替空间极度大。
玻璃激光切割时时是选取贝塞尔聚焦头加工 ，通过贝塞尔光束产生顶峰值功率、顶峰值功 率密度激光 ，在玻璃内部聚焦 ，瞬间气化该区域资料产生一个气化带 ， 迅速向高低两表表扩散形成裂孔。由无数藐幼孔点组成切割截面 ，通过表部应力断裂实现切割。
如今激光器技术有了很大的突破 ，功率方面也提升了好多 ，纳秒绿光激光器20W以上的 ，能够很好地切割玻璃 ，15W以上的皮秒紫表激光器 ，可轻松切割2mm以下厚度的玻璃 ，目前已知国内已经有企业能够做17mm厚度的玻璃切割。选取激光切割玻璃效能极度高 ，如果要在一块3mm厚玻璃上切割直径10厘米的玻璃片 ，机械刀要破费几分钟 ，而激光切割只必要10多秒;切割边缘滑润 ，崩边精度可达30μm ，对于通常性的工业产品要求 ，根基上不必要二次打磨加工。选取激光切割玻璃 ，是最近六七年才逐步起头的 ，较早发展的行业是手机造作 ，在激光的摄像头玻璃盖板上选取了激光切割 ，后来行业内有一款激光隐形切割设备火了一阵。手机全面屏盛行后 ，整版大屏玻璃选取激光精亲昵割 ，玻璃加工产能得到大幅提升 ，如今在手机产品上涉及玻璃的部件选取激光切割已经是标配。这一手机消费产品带头的重要有手机盖板玻璃激光加工自动化设备 ，摄像头 ；ぞ灯す馇懈钌璞 ，玻璃基板激光打孔智能设备等。
车载汽车屏幕亏损好多玻璃板 ，出格是中控屏、导航仪、行车纪录仪等。此刻很多新能源汽车选取了智能系统与超大幅面中控屏。智能系统成为汽车的标配 ，大屏多屏、3D曲面屏正逐步成为市场主流。 车载盖板玻璃凭借着优异个性而宽泛利用于车载显示屏 ，一款优质的车载曲面屏玻璃可以为汽车行业带来更极致的履历。高硬度、高脆性的玻璃对加工来说却是一个难题。
车载玻璃屏要求精度较高 ，装配的结构件的公差很幼 ，若是方形/条形屏切割的时辰尺寸误差大会导致装配不了。传统加工方式必要刀轮开料、人为掰片、CNC表形、倒角磨边等多个工序加工 ，由因而机械式加工 ，因而存在效能低、质量差、良率低、成本高的问题。刀轮开料后 ，CNC加工一片汽车中控盖板玻璃表形耗时长达8-10分钟。 100W以上功率的超快激光器 ，实现17mm玻璃一刀切;整合多个出产工序 ，效能提升80% ，1台激光=20台CNC。极大提升了产能 ，降低了单元加工成本。
石英玻璃结构较为特殊 ，选取激光不容易进行割裂切割 ，但是飞秒激光能够在石英玻璃上进行刻蚀 ，这是一项利用飞秒激光对石英玻璃进行精密加工和刻蚀的利用。 飞秒激光技术是近年来发展迅速的一种先进加工技术 ，拥有极高的加工精度和速度 ，能够在各类资料表表进行微米至纳米级此外刻蚀和加工。
J9集团CWUP-60为飞秒纳秒超快激光器持续不变控温
激光焊接玻璃则是近两三年才出现的一项新技术 ，最早呈此刻德国 ，目前国内也仅有华工激光、西安光机所、哈工大焊接等少数几个单元突破了这项技术。在高功率、超短脉冲激光的作用下 ，激光产生的压力波可能在玻璃中产生微裂纹或应力集中 ，这些微裂纹或应力集中能够推进两块玻璃之间的键合。 焊接后的玻璃粘合极度牢固 ，已经能够做到3mm厚度玻璃之间的缜密焊接。将来 ，钻研人员还在关注玻璃与其它资料的搭接焊。目前这些新工艺尚未形成批量利用 ，但将来工艺成熟后 ，必将在一些高端利用领域阐扬沉要作用。
